目前国内市场的彩色路面砖进口生产线以美 国和德国产居多，其中又以德国设备占据大部分市场份额。其它还有意大利、西班牙、韩国等小规模 生产线。所有设备都可归为两大类，即台振式设备 ( 德国产的 ) 和模振式设备 ( 如美国产的 )。由于台 振设备具有两次布料功能，不仅能生产高质量的混 疑土空心砌块，还可以变换模具，生产彩色混凝土 路面砖、路缘石、护坡石、水利挡土块等多种混凝土 制品，在国内市场受到用户好评。

生产彩色混凝土路面砖具有生产成本低、表观质量好、颜色丰富、强度高等优点，具有较好的市 场。但是，在生产过程中如控制不当常常会产生一 些质量缺陷，笔者结合生产实践对彩色混凝土路面 砖生产中常见的一些问题做一总结。考虑到各厂 原材料性能、来源、配合比等各种工艺参数不尽相 同，造成彩色混凝土路面砖面层不合格的原因多种 多样，所以还应根据实际情况对症下药。

1　彩色混凝土路面砖面层缺陷产生原因

1.1　面料裂缝面料裂缝产生的主要原因有：

（1）面料水灰比控制不当。通常面料水灰比应大于或等于底料水灰比，而又以不粘模为好。而当面料水灰比小于底料水灰比时，刚成型的彩色混凝土路面砖在输送过程中会产生不规则的非贯穿性 裂缝。

（2）底料中含有杂质。当底料中含有密度小、吸水率大 ( 如钟乳石、木屑等 ) 的杂质时，彩色混凝土路面砖养护过程中将产生不规则的放射性裂缝。

（3）栈板强度低或拼接缝过大。彩色混凝土路面砖是在栈板上成型的，当栈板强度低或拼接缝过大时，输送过程中路面砖会产生规则的贯穿性裂缝。

1.2　面料色斑

面料色斑指在面料层表面上呈现颜色深浅不同的色斑，色斑的形成主要有以下几个原因：（1）使用的颜料受潮起球，在搅拌机中不能均化而呈现在面料层表面。（2）搅拌机内的注水器，多因水压不稳或喷嘴冲刷磨损或喷嘴受堵造成雾化不良或控制阀泄漏淋水造成搅拌不均匀所致。

1.3　砖面泛碱

泛碱是在彩色混凝土路面砖表面形成白色粉末，是彩色混凝土路面砖生产中较为常见的现象，多在数周后产生，约 1 年的时间会自动消失。其产生的原因是彩色混凝土路面砖在存放过程中，水泥中的钙离子遇到雨水或养护蒸汽中的水分子产 生 Ca(OH)2，Ca(OH)2 与空气中的 CO2 反应生成的CaCO3 就是所见的白色粉末粉。以上过程的化学反应如下：

Ca(OH)2+CO2 → CaCO3+H2O

随着时间的推移，产品表面的 CaCO3 再度发生 反应：

CaCO3+H2O+CO2 → Ca(HCO3)2

生成的 Ca(HCO3)2 是一种可以溶于水的化学物。 所以，1 年后产品表面的白色斑点会自行消失。

1.4　深浅颜色不一

不同批次的颜料混合造成彩色混凝土路面砖 的色差和养护制度不同，导致彩色混凝路面砖表面色彩不一。

2　防治措施

2.1　防治面料裂缝措施应严格控制面料水灰比，监视测湿仪点状分布图，发现偏离应及时修正。进厂的原料应严把质量关，必要时对原料进行筛分。应使用合格的栈板，定期检查拼接缝，及时紧固栈板拉丝。

水灰比不能太大或者太小。比值太大则产生裂纹或裂缝。比值太小，则面料层不结实、不耐磨。应把面料按配合比配制好以后，加入颜料，然后投入搅拌机内搅拌，先干拌 10~20s，以便使混合料搅拌均匀，再加入1/2的水搅拌10s左右，然后加入全部的水搅拌 1~2min。

2.2　面料色斑的防治颜料保管中应注意防潮、防湿，一旦开袋使用应在短时间内用完；不能用完时仍应密闭保存，发现结团应过筛后使用。

采用独立的恒压水源供水，水压应不低于0.25MPa，每天作业前应检查喷嘴，发现问题及时修理。

2.3　防治砖面泛碱措施防治砖面泛碱关键在于控制原材料中碱性物质含量。

粗、细集料中应不含 Na2O、K2O 等可溶性碱性 物质。若粗集料含有少量 Na2O、K2O 等可溶性碱性 物质，使用前应用水清洗。细集料不能采用海砂， 即使在彩色混凝土路面砖中的彩色层掺入一部分 细海砂。也要用软水冲洗，除去可溶性的盐类，且氯盐含量应不大于 0.5％。

白水泥中游离石灰值 f-CaO 较多，水化产物中 约含 25％的可溶性 Ca(OH)2 是形成返碱的物质。因 此，灰色水泥和白水泥进厂时，应进行抽样，严格检查游离 f-CaO 的含量是否超标，超标的水泥不应采用。同时，应尽量采用低碱水泥。

所采用的外加剂应进行严格检测，不要采用含有可溶性钾、钠等碱性物质的外加剂。

搅拌用水应选用 SO4-2 离子含量低的纯净水或饮用水。特别是沿海城市，其搅拌用水应避免使用海水。

码垛后的成品用塑料袋套装，这样既能防止雨淋，又能保持产品色泽鲜艳，而成本仅增加约 0.1 元 /m2。

2.4　防治面料深浅不一措施 所用水泥和砂石集料的本色一定要稳定，生产同批彩色混凝土路面砖，应使用同型号的一批水泥以及同层、同色矿山的集料。水泥只能贮存 1 个月 的用量，以防受潮。结团水泥不能用，防止彩色混 凝土路面砖表面坑洼、不光滑、颜色深浅不一。

应用合成矿物颜料。各种颜料可以相互进行 配色，但应通过实验确定，并记录其各自颜料掺量 和填充料的本色，以供今后对比使用。一般着色层 颜料掺量为水泥掺量的 3％~5％。

水泥计量要准确，一般水泥计量的误差不大于 1％；计量秤要定期校正，搅拌机的溜管也要定期清理。

要..同批料的搅拌时间相同，一般要搅拌 0.5~1min；也可以加入分散剂，使颜料搅拌分散均匀。分散剂的用量和型号应相同，则颜色分散性就 相同，否则就会影响同批砖的颜色。搅拌时颜料加 料顺序要正确。治理方法是，干颜色应该在加入水之前，与水泥预混。若在加水之后再加入干颜料，容易结团。液态颜料应在加入‘初始水’之后和加 入‘调节水’之前加入。颜料应贮存在干燥通风处，但不能贮存太长。

应根据不同尺寸的路面砖，在成型机上试制实体试件，得出各自的好的成型参数。振动时间和振动力等成型参数不同，使彩色混凝土路面砖表面的 斑点个数不同，这会引起光线散射程度的不同，使彩色混凝土路面砖色彩深浅不一。这就是需要同批产品所采用的合适振动时间和振动力等成型数应相同，不能随意中途改变。

蒸汽养护时养护温度越高，彩色混凝土路面砖结晶体越小，制品的颜色就越浅；养护制度不同，则彩色混凝土路面砖表面色彩也就不一致；蒸汽冷凝 水会污染路面砖表面使色彩就不一致，这就要求宜 采用低温养护或利用水泥水化热进行养护。为了防止低温养护时蒸汽冷疑水污染彩色混凝土路面砖表面，应在装饰面盖上塑料布。同时要..同批彩色混凝土路面砖和同批养护窑的养护制度一致。